摘要：介紹了可編程序控制器(PLC)在石油環道試驗系統控制中的應用，敘述了系統的硬件構成和軟件設計的基本情況。實際運行表明，該系統能夠在模擬現場條件下對原油輸送的各種參數進行采集，并能橫擬實際贛油管道的運行。

　　石油管道運輸的原油品質差異較大，輸送要求的各種參數不近相同。為此要在接近實際工況的條件下建立現場試驗環道，測定原油各項輸送參數，以保證原油經管道的正常輸送。采用可編程序控制器(PLC)作為現場試驗環道的控制設備，采集各種參數.發出不同的控制指令，保證現場試驗環道的運行，同時又不會影響實際輸油管道的正常運行。

　　一、環道系統概況及功能

　　為了進行原油流變性、原漓降溫輸送、原油結蠟及輸油管道停輸再啟動的研究”’，在實際輸油管道的某輸油泵站建立現場試驗環道，對實際輸油管道的各種工藝流程進行模擬，并采集溫度、壓力、流量等數據。通過試驗數據可以對原油流變性、降溫輸送、原油結蠟進行定量分析，為管道的停輸再啟動提供模擬計算結果。

　　現場試驗環道由直徑為300 mm和150 mm兩套環路系統構成，設計壓力均為4.0 MPa，可分別進行各項測試。整個系統的控制點有電動球閥16個，電動閘閥4個，開度可控電動閘閥3個，變頻器，螺桿泵，攪拌器各l臺l需要采集的信號點有壓力、壓差共12個點，溫度56個點，液位1個點，流量2個點，系統能夠完成9個不同的工藝流程。現以直徑為150 mm的管道自循環流程為例進行工藝流程的試驗(見圖1)。

　　l、流程要求

　　啟動環道動力設備螺桿泵15401，抽取罐G301中原油，使原油在自閉合的環道中往復流動。依靠泵的電機轉速控制環道內原油的流量。其中311、401、512、514、313為手動閥，402為止回閥，711為鍘溫闋，403、408、51l、513、611、612、621、623為電動球闐(開、關控制)，301、404、405、407為電動平板閥(開、關、停三種控制)功能。流程啟動時PLC控制301、403、404、405、407、408、5ll、611、612、513、623，621閥全開，在自循環流程進行中可通過對405，404、407周的開度來控制調節熱媒流量，從而控制原油溫度。通過對301閥的開度來控制調節油的流量。在流程進行中需要采集測試管段的溫度與壓力參數，包括TE501、TE503、TESll、TE513、PT501、PT503、PT511、PT513、PDT502、PDT512。

　　另外，還需要采集罐內溫度、泵前后壓力、換熱器前后的壓力和溫度、熱媒溫度和壓力等技術參數。其它直徑為150 mm管道的流程包括旁接流程、清管流程、倒罐流程、進油流程以及高壓瀉放流程。直徑為300 mm管道的流程與此類似。

　　2、整個系統的要求

　　接受上位計算機的命令，各個流程間能夠無沖擊的相瓦切換，采集83個模擬信號并傳給上位計算機，對故障進行報警處理。對電動閥、攪拌機、螺桿泵、變頻器進行控制和信號顯示，對上位計算機是透明的。

　　二、環道系統的設計

　　1、環道系統硬件設計

　　采用美國ROCKWELL公司生產的Control—Logix系列PLC控制系統，并設計有雙機熱備功能。同時還采用了高速傳送、實時I/O的控制網絡(ControlNet)通信技術，實現了過程數據采集、實時傳輸和過程控制，增強了PLC系統的擴展性和數據采集的實時性。圖2為硬件系統結構圖。

　　該系統中配置了2個相同的CPU模塊和2個SRM熱備模塊(用光纖連接)，用于實現雙機熱備，切換時間為80～220 ms。4塊CNBR模塊和1塊PCIC卡，用于組成ControlNet通信網，網絡介質為同軸電纜。6塊數字量輸出模塊共96點、9塊數字量輸入模塊共144點，主要用于電動閥的數字量輸入和數字量輸出。6個RTD模塊、4個模擬量輸入模塊用于采集溫度、壓力、流量、液位、變頻器和部分電動閥狀態等參數。1塊模擬量輸出模塊用于控制變頻器和開度可控電動閥。整個系統的數字量輸入與輸出、模擬量輸人與輸出共320多點，同時還要完成3個閉環的P1D控制功能。

　　2、系統軟件的設計

　　PLC軟件的設計采用ROCKWELL公司的RSLogix5000軟件，它是專門用于ControlLogix系列PLC組態、編程、監控的軟件。可以離線編程，編程完成后可通過上位機與PLC相連的ControlNet網絡下載到PLC的CPU中。

　　PLC的軟件采用結構化設計，主要包括主程序、初始化、復位、報警和顯示、數據處理和9個流程子程序。主程序在不同條件下調用不同的子程序，完成PLC控制系統的功能。程序流程見圖3。

　　本系統在現場投入運行后，能滿足初始設計的要求，并正常測試原油的各項參數，利用相關的軟件和測出的參數可計算出原油輸送的最佳條件，并能模擬真實輸油管道的運行情況，形成了一個功能強大的現場試驗環道。