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• 關鍵詞： 備煤系統 工藝流程 控制方案
• 摘要：本文對某股份有限公司金屬鎂一體化項目的備煤系統的工藝流程和控制方案進行了整體說明，采用了PLC集中控制的備煤系統操作簡單,生產效果高，維護效率提高！降低了人工成本和勞動強度！

1.1 概述

　　某股份有限公司金屬鎂一體化項目的設計規模為年產焦炭240萬t，采用4×60孔炭化室高5.5m的JNDK55-07型搗固焦爐。備煤系統是為4×60 孔JNDK55-07型搗固焦爐制備裝爐煤，按年產焦炭240萬t能力進行配套設計，日處理煉焦煤料約10094t (含水份~10%)。煉焦煤由洗煤廠按硬質煤、軟質煤2系經帶式輸送機運送至焦化工程備煤系統接口B101轉運站。

1.2工藝流程

　　為適應搗固煉焦對裝爐煤的要求，工藝采用設有硬質煤預粉碎的先配煤、后分組粉碎、再混合的工藝流程。整個系統由預粉碎機室、配煤室、粉碎機室、混合機室、煤塔頂層以及相應的帶式輸送機通廊和轉運站等生產設施組成。并設有煤制樣室、單種煤、入爐煤采制樣裝置、焦油渣添加等生產輔助設施。

1.2.1 工藝設施及主要設備

1.2.2.1 預粉碎機室

　　為了更好的控制裝爐煤的粉碎細度及裝爐煤的粒級分布，青海木里等難粉碎的硬質煤先進行預粉碎后進入配煤室，配合后再經二次粉碎，能使煤料粒度分布更均勻，滿足搗固焦爐煉焦對裝爐煤粒度的要求，達到穩定焦炭質量的目的。

預粉碎機室內設置2臺 PFCK1825型可逆反擊錘式粉碎機，單臺生產能力為400t/h，2臺粉碎機同時操作。

　　由洗煤廠運來的青海木里等難粉碎的煤，先經除鐵裝置將煤料中的鐵件吸凈后，再經預粉碎機上部的分料裝置，把煤料一分為二，分別進入2臺粉碎機同時粉碎，粉碎后的煤經帶式輸送機送往配煤槽；由洗煤廠運來的焦煤、肥煤(內蒙古烏海地區)等不需要預粉碎的煤，經另一條帶式輸送機輸送系統直接送往配煤槽。

在預粉碎機室底層設有取樣器及檢驗粉碎細度的設施，按規定制度進行煤的采樣檢驗，根據檢驗結果及時調整反擊板位置或更換錘頭。另外，預粉碎機室還設有機械除塵裝置，使室內的含塵量達到安全衛生要求。

1.2.2.2 配煤室

　　配煤室的任務是把各種牌號的煉焦用煤，根據配煤試驗確定的配比進行配合，使配合后的煤料能夠煉制出符合質量要求的焦炭，同時達到合理利用煤炭資源，降低生產成本的目的。

　　配煤室由14個F10m雙曲線斗嘴配煤槽組成，雙排布置，各單種煤按煤質分為兩組分別貯存。槽頂采用可逆配倉帶式輸送機進行布料。配煤槽每個槽的貯量約為800t，總貯量為11200t，可供4座焦爐約26.6小時的用煤量。

　　配煤槽采用等截面收縮率型雙曲線斗嘴，對煤中含水分高低有良好的適應性，可防止煤在配煤槽內棚料，提高配煤的準確性。配煤槽雙曲線部分還設有高能破拱助流器，利用壓縮空氣瞬間釋放的能量進行清堵和破拱，確保穩定生產操作。

　　配煤槽槽口設置自動配煤裝置，每套裝置主要由園盤給料機、電子秤稱量帶式輸送機及控制系統等組成。生產時按照給定值自動控制各單種煤的配量，確保配煤比連續穩定。采用自動配煤裝置可以大大提高配煤的準確性和自動化程度，降低工人的勞動強度，提高勞動效率。分組配合后的煉焦用煤，經帶式輸送機運至粉碎機室。

1.2.2.3 粉碎機室

　　粉碎機室是將分組配合后的煤料，根據煤質的不同，分別進行粉碎處理后再混合，使混合后的入爐煤粉碎細度(粒度<3mm)達到～88%，滿足搗固焦爐生產對裝爐煤粒度的要求。< p="">

　　分組配合后的煉焦用煤，經除鐵裝置將煤料中的鐵件吸凈后，由振動給料器送入粉碎機分別進行粉碎。粉碎機室共設3臺PFCK1820型可逆反擊錘式粉碎機，單臺生產能力約為350t/h，2臺生產，1臺備用，綜合能力為600t/h。粉碎機室底層設有取樣器及設有檢驗粉碎細度的設施，按制度進行采樣檢驗，根據檢驗結果及時調整反擊板位置或更換錘頭，保證裝爐煤的細度達到規定要求。粉碎機室頂層上還設有機械除塵裝置使粉碎機室內的含塵量達到安全衛生要求。粉碎后至煤塔頂的上煤系統為雙系統，互為備用。分組粉碎后的煤經帶式輸送機送入混合機室。

1.2.2.4 混合機室

　　為保護環境，煤氣凈化設施運來的焦油渣需要回配至入爐煤中，混合機的作用是將分組粉碎后的煤及添加的焦油渣充分混合，回收廢渣的同時，使入爐煤的粒度分布更均勻，提高焦炭的質量。混合機采用雙螺旋混合裝置將物料充分混勻，混合機共設置2臺，單臺生產能力為600t/h，1臺生產，1臺備用。混勻后的入爐煤送入煤塔頂層。

1.2.2.5 煤塔頂層

　　混合后的裝爐煤送至煤塔頂層后，經電動卸料車布入NO.1或NO.2煤塔中。

1.2.2.6 煤制樣室

　　煤制樣室是全廠化驗室的一個組成部分，由試樣破碎和縮分間、試樣貯存間、試樣烘干間等組成。其任務是負責試樣的采集和調制，測定各單種煤和配合煤的水分及粒度組成等，將煤樣縮分、破碎到1.5mm及0.2mm以下，送廠中心化驗室進行膠質層測定和工業分析，及時指導備煤設施的生產操作，以制備合格的裝爐煤料，穩定和控制焦炭質量。

1.3 控制方案

a) 洗煤廠來的帶式輸送機上分別設置電子皮帶秤及在線水分儀，分別計量備煤系統單種煤的來煤量及水分含量；煤塔前的帶式輸送機上設置電子皮帶秤，計量進入NO.1、NO.2煤塔的入爐煤量。

b)配煤室及煤塔頂布料層分別設有料位計，用來對各斗槽中煤的料位情況實施監控，并設限位開關共同控制布料機走形及自動布料。

c）分別設置2套單種煤及入爐煤自動取制樣裝置，共計4套，按規定制度進行采樣、縮分后，送至煤制樣室按規定進行制樣。

d）進入混合機前的帶式輸送機上設自動加水裝置，滿足搗固焦爐裝爐煤水分9%~11%的要求。

e)備煤系統按DTⅡ（A）型帶式輸送機進行選型設計。帶式輸送機的規格為：洗煤廠來煤至配煤槽頂帶寬為1200mm，輸送能力為800t/h；配煤槽底至粉碎機室帶寬為1000mm，輸送能力為350t/h；粉碎機室至煤塔頂帶寬為1200mm，輸送能力600t/h。

f)整個備煤系統四班制操作，采用PLC集中控制。

總結：

　　采用PLC集中控制的備煤系統操作簡單,生產效率高，維護方便！降低了人工成本和勞動強度！具有實際的推廣價值！