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在過去幾年里，越來越多的人受到食品過敏的困擾。為了保證每一包食品與其外在表述完全一致，Crop公司使用SICK Inspector系列2D視覺傳感器對離開傳送帶的每一件產(chǎn)品進行檢驗。這家冷凍食品制造商由此就能夠確保對特定食品過敏的消費者總能獲取到正確的信息。

必須對生產(chǎn)過程進行仔細和廣泛的質(zhì)量控制，確保在相關(guān)包裝上明確標識出所有成分。“這就意味著零售商在購買我們的產(chǎn)品時，不會承擔任何風險。一旦產(chǎn)品包裝錯誤或者并未包含所列出的全部成分，那么整批產(chǎn)品都要立即召回， ” Crop公司Tino Blancke解釋說。

集成功能

“ 每個包裝線配有兩臺相機， ”Blancke告訴我們。“一臺相機用于檢驗包裝是否完好并檢查是否安裝了正確的產(chǎn)品套筒。第二臺相機會進一步放大觀察，以確保正確印刷批號和過期時間。每次調(diào)換生產(chǎn)線時，都會有一名員工確認新包裝是否滿足規(guī)格要求。然后，他會向相機系統(tǒng)發(fā)送一條命令，隨后的包裝過程必須與所記錄的參數(shù)相對應(yīng)。如有偏差，相機就會發(fā)出錯誤消息，包裝線立即停止。通過對條碼窗內(nèi)的像素進行計數(shù)可以對批號進行核對。如果計數(shù)結(jié)果過低，那么該產(chǎn)品就會被自動從生產(chǎn)線上剔除。”

每分鐘100件產(chǎn)品

通過這種實用性極強的方法，Crop在引進Inspector 2D視覺傳感器之后已經(jīng)將最終包裝檢查的出錯率減小到了零。運送到Crop的所有最初產(chǎn)品都已經(jīng)冷凍，然后進入–21 °C的臨時冷藏階段。生產(chǎn)過程包括對配料進行混合和腌制，而且冷凍食品鏈應(yīng)該始終保持連續(xù)。先使用多頭組合秤對半成品進行稱重。然后，將它們裝到袋子或盤子中，并送到包裝系統(tǒng)，最后進入螺旋冷凍機。之后，它們又會重新被運輸并進入倉儲。為了確保冷凍鏈不被中斷，這樣的一個周期只能持續(xù)15到30分鐘。而質(zhì)量控制也必須在這么短的時間內(nèi)完成。因此，每分鐘會有多達100件產(chǎn)品從鏡頭前經(jīng)過，而且必須在幾毫秒內(nèi)完成這些產(chǎn)品的評估。正是有了2D視覺傳感器所提供的基本功能，才使得這一切都成為可能。