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? 確保原材料的及時供應；

? 傳送實時狀態檢測數據；

? 監控生產線設備狀態，降低生產過程偏差概率；

? 履行質量控制和實時觀察，降低返修率；

? 傳遞生產裝配指令，提高生產線靈活性和準確率；

? 追蹤產品生產周期，減少損耗；

? 建立產品質量跟蹤數據庫；

客戶困擾：

中國制造業（如汽車）在管理水平、制造能力、質量和價格等方面都和國際市場有著明顯差距，以產品生命周期不斷縮短、客戶需求日益個性化、質量要求越來越高為特點的新的市場形勢也向中國汽車制造業提出新的挑戰。

? 單據傳遞滯后

? 單據手工傳遞中的遺失

? EAM系統中殘留數據不能及時處理

? 工程人員重復錄入數據

? 數據手寫和輸入的錯誤

解決方案

生產監控調度管理解決方法

工序間的生產調度指令更多的則是應用電子看板E-KANBAN進行信息的讀取和轉換。工序間E-KANBAN是一種以電子條形碼技術為載體的信息卡片；平移車或車間的電子看板是LED或液晶電子顯示屏，主要實現兩個目的：

? 實現JIT準時化的物料、人員、車輛協同；

? 實現生產調度指令的按需傳送；

當涂裝、承裝生產線操作人員開始某一工序時，用MT02工業級移動數據終端掃描車輛信息卡及該工序的工藝條碼，MT02工業級移動數據終端自動根據訂單數據審核，無誤后將該工序開工時間信息實時傳輸到后臺調度中心數據庫；完工后同樣掃描工序條碼，完工信息傳輸到后臺數據庫。

與此同時，最后一道工序需要的時間信息通過工業級移動數據終端傳達給后工序需要協同的操作人員，以生產指示的形式進行輸入或輸出，同時利用系統自動累加的功能也可計算出某一工序一定時間的完成量和效率。

車間調度邏輯模型，簡述如下：

? 數據采集子系統對生產現場實際工位中的狀態信息進行實時的數據跟蹤；

? 由調度中心進行數據分析，計算每個工位的作業效率、作業模式、自動的提示操作人員作業的科目；

? 工位作業具體內容、加工進度、整個工作車間物料轉換調撥等，必要時應用APS進行重新試算規劃，下達新的生產指令。

? 涉及業務線性工作和非線性工作兩種生產模式，將采用線性、非線性、交叉混合模式進行數據計算分析，已達到提高生產能力目標。

? 軟件平臺數據交互：生產現場數據采集子系統

生產現場數據采集前置準備：

? 涂裝、承裝、試交車間均部署802.11b/g無線網絡通訊環境

? 涂裝車間按每個工序（25個左右，或按班組/質檢配備移動數據采集終端，需考慮配備數量與方便性的平衡）均小范圍集中配備移動數據采集終端及工藝看板、質量異常信息看板

? 試交車間每個司機配備一個移動終端，實時接受任務指示并反饋工作狀態

? 條碼逐條對應標準化的工藝和質量信息

? 平移車車道上空、物料供應車間放置LED電子看板，實時滾動顯示5-8條最先完工待運的工藝車編號及物料供應指示

數據采集操作流程

? 工序開始時由班長掃描對應工序條碼，自動記錄開始時間

? 工序結束時同樣掃描對應條碼，自動記錄結束時間

? 工序間出現異常質量問題時，由班長或質檢人員掃描對應質量信息條碼，自動記錄工序延遲時間

? 掃描條碼的同時通過無線網絡實時傳輸到生產監控調度中心

? 工序狀態信息實時反饋到APS排程系統，自動調整或重新計算排程

? 工序狀態信息、生產指令通過電子看板、移動數據終端等實時通知到下道或需要協作工序人員

缺陷管理

整車生產以裝配為主，涉及大量部件（包括廠內自制件和外協件），在裝配過程中難免產生各種缺陷，有來自部件的，有在本工序產生的，也有上道工序產生的。為了提高質量、降低返修率，需要對每一輛車的缺陷進行實時監控、實時記錄，及時采取措施。

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