一、項目介紹

　　本項目以未來高精模具車間實現信息化及半自動化生產為目標，著眼于工廠當前現狀及基層實際需求。對車間電極進行全生命周期智能管理。整個系統覆蓋CAD/CAM、CNC、QC、EDM的生產加工全過程，并能夠與生管系統進行有效兼容和數據共享，形成一個完整的閉環，實現模具加工過程中的半自動化。能夠減員增效、提升設備利用率和縮短產品交期，提高生產對市場訂單的迅速響應能力，實現公司管理層對生產信息的實時監控和有效決策。

二、項目效果

　　1. 生產數據采集

　　及時、準確的收集大量的人員、設備、在制品在項目進度、偏移量等方面的生產關鍵數據，為公司生產情況分析、管理層的決策提供有效依據；

　　2. 人員工作減少

　　人員工作量及出錯率明顯下降，減少人員因為數據操作引起的事故90%以上。

　　3. 加工設備效率的提升

　　縮短CNC環節的加工準備時間20%以上；減少CNC加工過程中的換刀次數；消除EDM機外編程環節，充分發揮EDM刀庫作用，提升EDM效率10%以上；設備平均效率提升10%-15%。

　　4. 快速響應

　　提高對市場訂單的響應速度，與CAM設計環節緊密結合，完成電極倉庫物料的自動匹配；完成CNC、EDM環節加工程式的自動編程，解決在臨時插單情況下EDM編程環節無法響應等瓶頸問題，縮短交貨周期。 

　　5. 方便管理層決策：

　　其系統擁有生產過程監控查詢功能，可在辦公室實時了解到訂單的整體生產進度、單個模塊的生產狀況、顯示機床加工時間，提升管理層的決策精度和速度。

三、項目方案

　　1. 在每一個電極夾具按安裝RFID芯片，讓每一個夾具具備唯一電子ID

　　2. 在電極加工的機臺設備上加裝RFID讀寫裝置，讓每臺設備具備“智能讀取”功能

　　3. 在所有環節實現攜帶RFID芯片的電極夾具的流通，實現自動生成加工程式、自動記錄加工時間、機床加工效率等功能

四、現場照片

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