摘要：介紹了一種沖壓模具技術在復雜斷面冷彎型鋼生產線上定尺切斷技術的應用。圍欄樁冷彎型鋼是一種端面復雜并且封閉的型材，為了充分發揮生產線的效率、提高產品質量、改善生產環境，采用沖壓模具對圍欄樁冷彎型鋼在線切斷，通過分析圍欄樁冷彎刑鋼的沖壓工藝和生產線特點，確定了模具結構及數量、對模具具體設計作了深人分析，從產品展開到模架選擇，從確定模具結構到運動過程分析都做了詳細探討，特別闡述了凸模的設計要點。通過實際生產證明這種切斷方式具有噪聲小、斷面質量高和效率高的優點。

1 引言

冷彎型鋼的斷面結構合理、品種規格多、幾何尺寸精確，是一種用途廣泛的經濟成型鋼材，適合大規模工業化生產，在建筑、交通、機械、家電等各行各業得到廣泛應用。目前國內生產的冷彎型鋼的品種、規格約有2000余種。冷彎型鋼輥壓線機組通常包括開卷、矯直、帶鋼切頭、成形、定尺切斷、檢查、收集〔其中有的包括有焊接，還有的包括沖孔模具等)等主要工序。切斷裝置是冷彎型鋼輥壓線機組的重要組成部分。國內的輥壓線機組切斷裝置大多采用飛鋸切斷，型鋼斷面處有較大的變形和毛刺，定尺長度精度低，鋸切時噪聲較大，隨動行程較大。對于開口型鋼的在線切斷，可采用剪切機，從而保證了型鋼斷面質量，實現了快速切斷，剪切噪聲低、振動也較小并且無毛刺川。可對于復雜封閉截面的型鋼生產線，如何保證斷面質量并且有效的發揮生產線的生產速度卻是一個難點。

圖1為冷彎型鋼自動化生產線的產品一圍欄樁零件圖，其截面如圖2所示，對圍欄樁的在線切斷問題，經過反復研究，決定采用在線模具化切斷。具體切斷系統包括:預沖孔模具、隨動小車、復位氣缸、機械定位裝置、光電感應開關、控制系統、液壓缸及切斷模。本文主要介紹模具部分。

圖1 零件

2 在線切斷工藝分析

由圖2可以看出，產品的斷面不但封閉而且比較復雜，由豎直面、橫面和弧面組成封閉截面，材料為1. 25 mm的鍍鋅鋼板。要求切斷時不但要保證斷面質量而且不能破壞鍍鋅層，還要滿足生產線的速度。這為模具設計帶來了很大麻煩。若采用常規切斷模具做整體切斷，將無法切除，不能滿足產品要求，根據零件特點作了深人分析，決定在冷彎成形前預留6.8mm的切斷量。因為零件形狀很特殊，凸模刃口部分必定為異形，不但要能切斷弧面、橫面及豎直面而且不能有塌角和刮傷，根據工藝需要，為了防止塌角并保證凸模的強度，決定在零件中間及拐角處要預先沖出工藝孔，并且必須在成形前沖出預沖孔，也就是在冷彎前再加一工序-做預沖孔，因此要設計一套預沖孔模具。即切斷該工件需要兩套模具:一套預沖孔模具，一套切斷模具。

圖2 工件截面圖

3 預沖孔模具設計

3.1 互預沖孔的位置確定

從預沖孔到切斷，中間還有成形工序，這樣預沖孔的位置確定就比較復雜。不但要保證切斷面的質量，還要盡量選擇合適的位置以提高切斷模凸模的強度，并且還要保證不影響后序的冷彎成形，再根據沖壓工藝的要求，沖裁件的孔與孔之間、孔與邊緣之間的距離不應過小，來對孔的位置進行修正，通過電腦反復模擬，設計出預沖工藝孔如圖3所示。中間部分的孔是為了保證凸模的中間部分不要過長過尖，并且在沖切工件的頂部時，使形成的切屑容易排開。拐角處的孔是為了保證切斷時不會有塌角，同時也不會產生不易排開的料屑。

3.2工件的展開

直接利用Pro/E的展開命令把零件展開而得到展開圖。通過展開命令進行展開有Feature Create Sheet metal Unbend Regular,選擇一個展開時的基準面或邊(不動面或邊)，再選Unbcnd All命令，再點擊OK即可。生成如圖4所示的展開圖。

3. 3 預沖孔模的結構設計及工作過程分析

(1)預沖孔模具結構設計

根據展開圖及精度要求，選擇對角導柱模架，采用正裝方式，凸模在上，凹模在下。預沖孔模具的整體結構如圖5所示。為了加工經濟方便，以及便于維修更換，凸、凹模均采用鑲塊式結構，這樣可以不用卸下整套模具便能更換鑲塊。兩塊凸模4與凸模固定板5定好位后，連同凸模墊板6一起利用螺絲直接固定在上模座7上，兩塊凹模21對稱鑲人下模模座1內。為了防止廢料粘模，特別在凸模上設計了卸料橡膠22，沖裁下廢料后，在橡膠22的彈力作用下使廢料與凸、凹模順利分開。為了剪切省力，將刃口部分做成了1. S0斜度，凸模如圖6所示。另外因為是在線自動化生產，板帶自動送進，所以采用了固定卸料板，這樣卸料板不但起到卸料作用而且也起到導料板的作用，并且固定卸料板具有卸料力大，結構簡.單的特點。

(2)預沖孔模具工作過程分析

在工作過程中，板帶導人導料板〔在此導料板與卸料板3為同一塊板)，生產過程中是自動送料，是由光電開關確定沖裁位置。板帶走到適當位置，在液壓機作用下上模座帶動凸模4下行，凸模開始工作，在凸、凹模共同作用下，沖孔完成。在橡膠22的彈力作用下使廢料順利從漏料孔漏出，凸模上行，一個沖程完成。

4 切斷模具設計

4. 1切斷模具結構設計

切斷過程是在運動中完成，從總體上來說模具的重量要盡量輕，重心要盡量低，以使在切斷時靈巧而又不至于傾斜。切斷模具結構如圖7所示:凸模14是通過銷7、小擋板8及凸模固定板3定好位，連同凸模墊板19一起固定在上模座4上。為了制造和使用方便，下模設計比較特殊，它是由夾板A 10, B11、導位板A 12, B13及塞板17組合在一起固定在下模座15上，在此夾板A l0, B 11是所謂的凹模固定板，同時也對凸模起到導向作用;導A和B一起組成凹模，在切斷過程中不僅對工件起導向作用同時也起支撐作用，這樣大大減少了切斷過程中的不良變形，更好的保證斷面的質量，

切斷模具整體上是由上模和下模兩部分組成。因為要保證切斷面的質量，則必須保證凸、凹模的間隙大小合適并且分布均勻，可是凸模很薄且長，并且行程也長，這樣就要求有好的導向裝置，為了減少導柱本身的變形，盡量縮短導柱的長度〔按常規的設計，把導往安裝在下模座上，導柱將很長，則比較容易變形)，將導柱裝在下模的夾板上(圖7)則解決了這一問題。夾板在此有兩個作用:對凸模起導向作用，很好的保護凸模，以增加凸模的壽命;分別用來固定導位板A12和導位板B13。

4. 2切斷模具工作過程分析

型材一直是在運動中，切斷過程也是在運動中完成，切斷模具固定在隨動小車上。具體模具工作過程是:工件有導位板導人，運行至隨動小車，模具隨小車一起運動，控制系統根據光電感應開關發出信號，使機械定位裝置工作實現機械精確定位，隨后液壓缸根據控制系統的信號，帶動切斷上模下行，凸模14開始工作，在切斷過程中凸模利用其角度和弧度完全將廢料排開，保證與工件貼合，直至完全切斷，壓力機也到了下死點，所形成的廢料分成6段，成卷狀，由漏料孔排出。切斷過程如圖8所示，由①到②切掉上端兩側弧面部分;由②到③切掉豎直面部分并且開始切下端弧面;由③到④將下端弧面切掉。隨著壓力機回程，凸模脫離工件回到上止點，機械定位裝置解除定位，然后隨動小車帶動切斷模具在復位氣缸的作用下快速復位，型材繼續前移，下一個行程開始。

4. 3切斷模具的凸摸設計及凹模部分設計

因為工件的端面形狀比較復雜，并且預留切斷量只有6. 8 mm,因此，在設計凸模時，對凸模的強度及韌性還有刃口的形狀都提出了很高的要求。

4. 3. 1凸模材料選擇

凸模失效的形式為斷裂、彎扭和磨損，因此，凸模的材料選用抗磨損冷作合金鋼Cr12MoV材料，且經多向鍛造進行細化晶粒的預處理，然后再淬火，再回火，回火溫度達260-280℃，其表面硬度達58-61HRC，以保證有較高的強度與韌性。

4. 3. 2凸模結構設計

由于工件的特殊性，要將整個異形斷面分離，也就是不僅要對豎直方向的金屬分離而且還要對水平和圓弧方向的金屬分離，可是凸模只作上、下往復運動，這樣凸模的刃口部分必然要有一定的形狀才能使工件不致變形。根據前面沖出預沖孔的位置及大小，再結合工件的形狀，進行刃口部分的設計，整個刀刃部分由4段弧組成，左右對稱，為了減小沖裁力，在凸模的刃口部分設計了1. 5°的斜度，這樣也是對凸模的一種保護。另外，預沖孔的寬度只有6. 8 mm，因此凸模厚度只能小于6. 8 mm，在此設計為6. 0 mm，可要使整個斷面分離，切斷行程比較長，凸模長度達到256 mm，根據綜合分析采用直通式凸模，上端開孔，插入圓銷以承受卸料力，這樣設計出的凸模及實物照片如圖9所示。上端設計有4個孔，目的是為了凸模磨損或損傷后調整凸模的高度，可以再次磨刃口，以增加凸模的使用壽命，節省成本。刃口的不同角度走向及弧度主要有兩個作用:(1)保證切屑外翻或內卷，使形成廢料能順利排出，其目的是不影響后面的切斷;(2)凸模下行的過程中保證凸模和工件合理地力作用，以較小
的沖壓力平穩地切斷。

4. 3.3凹模部分設計

下模采用拼塊式結構，如圖7所示:由夾板A10、夾板B11、導位板A 12、導位板B13和塞板17及下模座15組成，組成切斷凹模的主要部件為導位板A12、導位板B13二導位板不僅可以支撐工件，以減少工件在切斷過程中的變形，而且便于加工，可以方便的調節切斷模的合理問隙因為凸、凹模的間隙大小及分布的均勻性是保證沖裁件質量(指切斷面質量、尺寸精度及形狀誤差)的書要因素，同時間隙對沖裁力、模具壽命的影響也很大。在工作過程中，凹模的受力及磨損也是很大的，為了保證凹模的強度，材料選用與凸模相同，為抗磨損冷作合金鋼Cr7 2MoV。

5結論

這兩套模具應用于生產后，達到了自動化生產的要求。切斷后型鋼斷面無毛刺、塌角，隨動行程短，切斷噪聲低、振動小，適應高速冷彎型鋼機組不停機生產要求，相對于傳統的割斷或鋸斷是一個很大的飛躍。對于異型復雜封閉斷面冷彎型鋼在線切斷的模具設計得出結論如下:

(1)對于異形復雜封閉斷面冷彎型鋼的在線切斷完全可以由沖壓模具完成，但是預沖工藝孔的選擇非常重要，它是能否順利實現沖切的前提。

(2)關于切斷模具中凸模的設計不但要充分考慮凸模的強度和剛度，而且要根據不同截面形狀的型鋼來確定刃口部分的形狀，首先保證切斷過程中凸模和工件合理地力作用，同時也要考慮沖切時產生的廢料形狀及走向，使廢料能順利排出，不影響后續的切斷。