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        顫振是銑削加工中一種代價高昂的老大難問題。顫振的影響可以大到足以損壞刀具，造成工件報廢，甚至損壞機床。更糟的是，由于存在發生顫振的風險，可能會使機床操作人員在選擇加工參數時過于保守，使機床能力不能物盡其用。通常，機床的加工能力只利用了二分之一或幾分之一。
         顫振是一種自激振動，這種振動是指從主軸電機穩定輸入的能量通過某種機制被轉化為振動。機床產生顫振的主要機制是“振動波的正反饋放大”。從本質上講，加工系統（包括刀具和工件）的動態剛性不足。當刀齒切削工件時，就會引發振動，振動的刀齒會在工件表面形成波紋。當下一個刀齒與波紋表面接觸時，表面波紋會導致切屑厚度發生變化，變化的切屑厚度又會引起切削力變化，變化的切削力則會引起振動。
         消除顫振機制的一種方式是，測試加工系統的動態特性，利用這些測試結果計算出穩定切削區域圖，并在其穩定區間內選擇切削條件。這種預先控制范圍的策略依賴于調整刀具振動與波紋表面相互吻合，當前后波紋相互吻合時，切屑厚度不再發生變化，振動也就停止了。當相鄰刀齒之間振動波的個數正好為1、2或任意整數時，在穩定性正弦曲線圖上就會出現穩定區間。這種加工策略需要知道穩定速度，在允許的主軸轉速范圍內保持穩定速度，具有均勻分布的刀齒，并精確控制主軸轉速。
         另一種替代策略是通過改變刀齒間距來抑制“振動波的正反饋放大”機制。如果刀齒具有非對稱（不均勻）的間距，那么，每個刀齒切削的前一刀齒留下的波紋表面都具有不同的波形，從而抑制了振動。與具有等分間距刀齒的刀具相比，刀齒間距不等的刀具通常能夠實現更穩定的軸向切削深度。
          然而，要獲得這樣的結果，需要仔細進行估算。因為進給量是恒定的，刀齒間距的變化會導致每齒進給量不同。這通常意味著，只有一個刀齒能承受全部切屑負荷，而其余的刀齒卻未能滿負荷切削。為此，必須減小刀具的每轉有效進給量，而且，必須通過將軸向切深增大到各齒剛好平衡，使進給量的減小與之匹配。
         例如，讓我們考察一下刀齒均勻分布的4刃立銑刀和最穩定的軸向切深量（10mm）。刀齒按90°均布，排列方位分別為0°、90°、180°和270°。如果允許的切屑負荷（每齒進給量）為0.2mm，則每轉走刀量將為0.8mm/rev。如果其中只有一個刀齒的方位變化了10°，這些刀齒的方位將在0°、100°、190°和280°。因此，刀齒的間距分別為100°（最大間距）、90°、90°和80°（最小間距）。
         為了保持最大間距處的每齒進給量不超過允許的極限值，將最大間距作為控制間距。必須在等分間距刀齒進給量的基礎上，按照等分間距與最大間距之比（在本例中為90°/100°）的比例，減小進給量。這樣，各刀齒之間每一間距對應的切屑負荷分別為0.2mm、0.18mm、0.18mm和0.16mm。而每轉進給量則為0.72mm/rev。對該刀具而言，允許的穩定軸向切深的增大量必須大于100/90的比率，這就意味著，11.1mm正好是金屬去除率的臨界值。一般來說，用這種方法抑制振動波正反饋放大時，為了使不等間距刀具具有應用價值，必須允許軸向切深比最大間距/等分間距之比增大一倍。
         同樣，改變主軸轉速也可以抑制振動波的正反饋放大，但是，當主軸轉動超過一圈時，刀齒間距也能有效地改變。然而，由于進給量是固定不變的，因此，最大間距仍然能夠控制進給量。在實現金屬去除率的任何提高之前，主軸轉速的變化必須允許穩定的軸向切深比最大間距/等分間距之比增大一倍。

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