多臺電動機的同步應用較為廣泛，尤其在生產流水線中及驅動同一負載或系統時居多，但在設計和操作過程中常會遇到不少問題。而采用變頻器及相關產品可較有效地實現這些功能，這里除變頻器外的相關產品包括控制電器、變頻器輔助選件、傳感器、PLC等。用戶可根據實際情況進行系統配置和調試。

多臺變頻器中同時給予主速設定，各臺之間可以相同或相互間以成比例的速度運行，并同時起動和停止。若有某臺變頻器發生故障，則其他不受影響。因各變頻器的2、5、10端子并接，故并用臺數勿超過2臺，否則可能會降低其輸入阻抗而影響性能。2臺以上且不超過4臺時，可用同軸雙聯電位器作為2臺變頻器的速度給定。4臺以上并按時，可采用并接運行2的方式。

并接運行2
在多電動機運行中也可選用變頻器比率設定模塊FR—FH來實現它們的同步。該模塊可連接5臺變頻器，在主速度給定后，通過模塊操作面板上的電位器能分別設定每一路的速度偏置和增益。若變頻器超過5臺，可在模塊中任選一路通道作為另一個模塊的主速輸入，如此，可做到最多控制9臺變頻器，以此類推。

首尾相連
主速設定于第1臺，并在其模擬量輸出端AM接至第2臺的主速設定端2，再將其模擬量輸出端AM接至第3臺的主速設定端2等，并以此類推。第1臺運行后其他變頻器也以相同或相互間成比例的速度運行。若其中1臺發生故障，則其以后

的變頻器均停止運行。如每臺電動機的運行要求相同的話（加、減速時間等），則應將第1臺變頻器后的各變頻器的加、減速時間P7和P8均設為零。否則越后面的電動機起動和停止的時間將越長。
以上三種方法由于各電動機（變頻器）之間不存在相互的負載關系，故并非真正意義上的同步，充其量只能算電氣同步，如果其中某臺由于負載變化而影響其速度時，整個系統不能作出反應來重新調整。只做到同時起動、停止和調速，可適用于對負載要求不高的簡易場合。

主—從二臺運行1
將2臺變頻器分別設為主機和從機，主機側電動機軸端套裝一編碼器，從機側需加裝測速反饋選件卡FR—A5AP，連接至主機側電動機軸端的編碼器，將從機設為接受脈沖信號輸入運行模式。設備運作時，從機依照主機編碼器發出的脈沖頻率隨動運行。主機側若由于負載原因而使轉速變化，可直接反映到編碼器的脈沖輸出頻率，進而及時調整從機的跟蹤速度。即主機起動——>從機起動——>主機提升（降低）速——>從機提升（降低）速——>主機停止——>從機停止，保證了系統的一致性。由于從機變頻器只需接受單相脈沖，故也可用接近開關取代編碼器。該方法最為簡易、經濟。（從機僅限于A500系列產品）


主—從二臺運行2
用位移檢測箱FR—FD和自整角機與變頻器構成控制系統。自整角機主軸安裝于主電動機側，從軸安裝于從電動機側，并] FR—FD的模擬量輸出端接于從機的主速設定端，當主從二軸的相對角度發生變化時，利用自整角機的角位移檢測信號通過位移檢測箱對變頻器速度即時調節，達到2臺電動機的同步。該方法成本稍高，安裝和調試較復雜。

主—從二臺運行2
2臺電動機軸端各裝一編碼器或接近開關，并將它們的輸出信號送至PLC，運用測速或計數功能判別二者間轉速誤差后，進行偏差調節控制。正常運行時速度檢測l與速度檢測2的偏差值應為零或某恒定值，設速度檢測1—速度檢測2=偏差值，若任一方負載發生變化則有以下過程：
1）主機速度增大（減小）→偏差值增大（減小）→D/A輸出隨之增大（減小）→從機提升（降低）速度。
2）從機速度增大(減小)叫偏差值減小（增大）叫D／A輸出隨）之減小(增大)一從機降低(提升)速度。
與前二種方式相比，主從雙方發生速度變化，均能進行調節。當隨動要求較高時，由于PLC程序的編制水平和執行時間等因素的影響，調試較為費時，需進行多次的調整后才能確定有關數據的準確、合理與否。從此例中可看出，采用PLC后解決問題的余地明顯增加。


多臺同步（速）運行
主不分從，各電動機的軸端均套裝碼器及各變頻器中加裝測速反饋選件卡FR—A5AP，并將編碼器輸出端與測速反饋選件卡輸入端相連，使每臺電動機和編碼器各自構成閉環裝置，可按照它們不同的速度增益比例同時給予變頻器主速設定，產同時起動和停止。雖然在系統中相對獨立，并無負載上的關聯，但由于同時給定主速信號，在此大前提下，可根據各自的負載情況進行閉環型的速度調整，也能達到多臺同速的要求。（此方法僅限于A500系列產品）
以上內容只是眾多應用中的一部分，應該還有不少好的方法，這里只是作些提示和啟發，用戶可根據實際需求加以補充、修正，并推而廣之，將這些應用的范圍加以擴展，水平不斷提高和完善，系統更加穩定，更好地解決這些實際應用問題。