智能型電纜測試系統(tǒng)采用單片機和工控機相結(jié)合的方案實現(xiàn)了1 536個測試點之問導(dǎo)通和絕緣關(guān)系的測試。詳細說明了基于單片機的硬件電路設(shè)計原理和工程應(yīng)用方案。經(jīng)實際測試，電纜測試系統(tǒng)達到了設(shè)計要求，大幅度提高了洲試的效率和準確性。
　　0 引言
　　隨著航空設(shè)備自動化程度的不斷提高，多芯電纜越來越多地得到了應(yīng)用，電纜的性能也很大程度地影響著設(shè)備的正常工作。由于多芯電纜芯數(shù)增多，其互聯(lián)關(guān)系也變得更復(fù)雜，這就要求電纜測試設(shè)備具備更多的測試點數(shù)。傳統(tǒng)的手動測試方法費時費力，準確性差，已經(jīng)不能滿足工程化，批量生產(chǎn)的需要。本文提出了一種針對航空多芯電纜故障檢測的新方案，并闡述了系統(tǒng)構(gòu)成和測試原理。
　　1 測試系統(tǒng)構(gòu)成
　　電纜測試系統(tǒng)主要由工控機系統(tǒng)，單片機系統(tǒng)和繼電器陣列三部分構(gòu)成。其中工控機負責(zé)人機交互和數(shù)據(jù)處理，單片機系統(tǒng)控制硬件電路完成相應(yīng)動作，繼電器陣列負責(zé)響應(yīng)譯碼電路的請求將外部電纜接入測試系統(tǒng)。單片機和工控機通過USB進行通信。
　　其中：硬件電路系統(tǒng)選用AT80C52單片機作為控制核心，主要包括導(dǎo)通測試電路，絕緣測試電路，譯碼電路，繼電器陣列，A/D采樣電路，高壓產(chǎn)生電路和USB通信電路等；單片機軟件則能夠依據(jù)接收到的命令控制硬件設(shè)備完成各個電纜的性能測試。
　　工控機選用研華的IPC-610工業(yè)控制計算機作為終端，負責(zé)人機交互和數(shù)據(jù)交換。電纜測試系統(tǒng)的軟件主要由人機界面和數(shù)據(jù)處理部分構(gòu)成，人機界面將操作者輸入的信息轉(zhuǎn)化成相應(yīng)的命令，控制單片機進行不同的操作；數(shù)據(jù)處理部分對測試數(shù)據(jù)進行比對和修正后，建立測試數(shù)據(jù)及其端口信息的數(shù)據(jù)庫，最終生成被測設(shè)備端口的導(dǎo)通和絕緣關(guān)系，并提供顯示和打印等功能。
　　繼電器陣列由3168個繼電器實現(xiàn)了1536個測試點之間的導(dǎo)通/絕緣測試和繼電器組之間的隔離。1 536個測試點分布在12塊單板上面，每塊單板上面有128個測試點，單板內(nèi)又分為16行，每行8列，即12×16×8=1 536。每一個測試點由兩個繼電器控制，分別是輸入繼電器(Kat)和輸出繼電器(Kab)。每塊單板對應(yīng)外部的一個128芯的航空插頭，負責(zé)和被測產(chǎn)品的連接。
　　2 測試系統(tǒng)的原理
　　電纜測試系統(tǒng)硬件部分以單片機為控制核心，主要分為導(dǎo)通測試電路，絕緣測試電路和繼電器譯碼電路三大部分，各部分工作原理如下所述。
　　2．1 導(dǎo)通測試部分
　　由于導(dǎo)通電阻很小，一般為歐姆級，容易受到外界干擾的影響，惠斯登電橋的兩臂同時對電源的微小變化做出反應(yīng)，將輸出信號送入差分放大器，從而消除了共模干擾，可以提高測試的準確性。其原理如圖3所示。
　　在圖3中：R1，R2和R3組成基準電路；R4，R5和Rx串聯(lián)起來組成主測試回路。當(dāng)待測電阻Rx為零時，調(diào)整R1使電橋處于平衡狀態(tài)，即U1=U2，電路輸出約為零，同時產(chǎn)生基準比較電壓U1。在電路正常工作情況下，Rx串聯(lián)進入電路后，電橋的平衡被打破，U2變小，U1和U2經(jīng)過運放OP497的隔離后送入差分放大器INA145進行放大，放大后的電壓信號送入12位精度的MAX197進行采樣。
　　2．2 絕緣測試部分
　　對于絕緣測試電路而言，由于輸入測試電壓為500～1 000 V，對干擾不太敏感，所以絕緣測試電路采用相對簡單的電阻分壓法來實現(xiàn)，原理如圖4所示。
　　在圖4中：Rx為被測兩根導(dǎo)線間的絕緣電阻；Kat，Kab分別是Rx的輸入控制繼電器和輸出控制繼電器，由譯碼電路選通，二極管D1保護電源；R1，R2和R3組成分壓測試電路，R4為限流電阻，C1為了濾除雜波的干擾，測試回路的分壓值經(jīng)運放后輸入放大電路；MAX6176為高精度低噪聲基準電源，經(jīng)過分壓電路和跟隨器后為放大電路INA145提供基準比較電壓，INA145把放大后的信號送給MAX197進行采樣。