“伴隨著嗞嗞聲和四射的焊花，各類鋼材被切割成各種特殊的形狀或被刻上數字符號，并順著傳輸設備依次自動分類擺好……”在南通中遠川崎船舶工程有限公司內業(yè)(船體)車間內的3條機器人自動化生產線上，機器人不停地揮舞著靈巧的臂膀忙碌地作業(yè)。以前，南通中遠川崎鋼板的劃線和切割兩道工序都需靠人工來完成，不僅工時長，而且勞動強度大。眼下，只需一位工人輕擊鼠標發(fā)布“命令”便可由機器人來完成。如今，這種高效率、低強度的生產作業(yè)模式已經成為南通中遠川崎內業(yè)車間的“新常態(tài)”。隨著機器人走進船廠班組車間，并在切割、焊接、涂裝等船舶建造環(huán)節(jié)上逐漸得到應用，國內許多船舶企業(yè)開啟了“智能制造”的新模式。
應用廣泛優(yōu)勢日漸凸顯
炎炎烈日下，頂著高溫酷暑作業(yè)，對船廠的電焊工、打磨工以及噴涂工人們來說是一種煎熬。以機器人代替人工作業(yè)，不僅將工人從“苦、臟、累”的作業(yè)環(huán)境中解脫出來，而且也推動造船生產流程脫胎換骨，促使造船效率提升。目前，這種預期正在變?yōu)楝F實。隨著機器人更廣泛地被應用于船廠的各道工序，國內越來越多的船廠已經體會到“智能制造”在提升造船效率、提高造船精度等方面的優(yōu)勢。
2010年，南通中遠川崎開始考察機器人作業(yè)，并大力推行工廠自動化。2012年，該公司投入4000多萬元，引進條材、型鋼和裝配3條機器人自動化生產線，并改造了多條流水化生產線。這些生產線投產后，不僅實現了人員縮減，而且在大幅度提高效率的同時，也使產品質量更勝一籌。
據了解，南通中遠川崎內業(yè)車間型材班組人數之前最多時有36人，引進自動化生產線后，人員縮減了一半。同時，鋼材的劃線和切割全部由機器人完成，工人只需用電腦確認操作和在旁邊查看就行，1個人可以完成6個人的工作量。而且，原來切割一個分段所需鋼材需要3天，現在半天就可以完成，每天可切割完成160～170根角鋼。
此外，所有型材、條材的切割尺寸、標準等信息都由企業(yè)設計部設計、修正后，輸入信息系統(tǒng)；聯(lián)網的自動化生產線依照規(guī)格進行分料、切割、運輸等，確保了產品品質的精準性與穩(wěn)定性。通過近4年的應用，南通中遠川崎的大部分車間已經實現自動化操作，鋼板一次性利用率達92%，反復利用率超過95%，3條自動化生產線讓相應工序的生產效率提高了約七成。
